小物ピッキング(調剤薬局等 向け）
- 特長
- 調剤薬局や病院の既存の薬棚にPPSを設置することが可能
- 処方箋情報をバーコード化し、そのバーコードをスキャンするだけで、ピッキングするべき薬が入っている引き出しを照射するとともに、薬品名、数量をボードに表示
- どの引出しを開けたかは、カメラが引出し横のARマーカーを認識し正誤判定をする。間違っていれば、警告音と赤ライトでエラーをお知らせ
- 上記の写真のとおり、下の引き出し部に数字表示なしの小型デジタル表示器SWシリーズを使い、連動させることも可能
- 超短焦点プロジェクタ採用により、作業者が投影の影にならない
| 課題 | 解決 |
|---|---|
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既存の棚に画像を投影する仕組みなので、簡単に導入可能 新たなスペース確保や配置換えの必要もない |
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映像投影により不慣れな方でも目当ての薬の場所が瞬時にわかり、スピード、精度が向上 取り間違いがあれば、ポカヨケでエラー表示や音で警告 |
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薬の場所に必要な数量、品名を投影するので、誰でも作業が可能なため調剤補助員の方正確に薬のピッキング作業が可能 |
床面照射型（棚不使用の倉庫向け）
- 特長
- 棚がない通過型配送センター等、何もない床面にピッキングや仕分け指示を投影することが可能
- 壁面には作業の進捗情報を投影でき、管理者だけでなく作業者も一日の作業進捗がわかる
- プロジェクターを天井に埋め込みや外カバーでの対応で、冷蔵エリアでも結露の心配なく、プロジェクターが使用可能
- 何もない床面で作業をするため、作業後の清掃が簡単で、いつも清潔な環境を維持することが可能
- 仕様
- コントローラ1台で、プロジェクター1台を制御
- 無線スイッチは、5台まで使用できますので、同一エリアで5人同時作業が可能
- 照射距離によりプロジェクターの照射エリアが拡大
- 作業完了の情報の伝達は、電池不要・自家発電の無線スイッチを採用
| 照射エリア | 投影距離 | |
|---|---|---|
| 対角インチ | 縦 × 横（m） | 設置高さ（m） |
| 150 | 2.2×1.3 | 4.3 |
| 200 | 4.3×2.7 | 5.7 |
| 300 | 6.5×4.0 | 8.6 |
導入事例
倉庫内仕分け作業で導入いただいている現場では、
作業指示情報や作業導線を床面に映し出し壁面には注意点・進捗情報を投影することで作業ミスを抑止しています。
システム構成例
F-PPS
| 課題 | 解決 |
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床面照射型F-PPSでは、天井から床面にピッキング指示や、仕分け指示、商品名、数量などを投影するので、このような場所でもシステム導入が可能 電池不要で自家発電できる無線スイッチやBluetoothバーコードリーダーを使用することで、無線環境下での作業が可能 |
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映像投影により、パレットや六輪台車上にも直接指示を出すことが可能 |
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上位システムからモニタリングすることはもちろん、壁面に時間目標、進捗状況などを投影することが可能 |
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PPSは映像投影型システムな為、専用のレイアウト設定ツールで簡単に切替が可能（99パターン登録可能） |
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プロジェクターによる投影なので、担当色を決め複数色で指示を出すことで、複数人数同時作業が可能 |
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プロジェクター投影により、限られたスペースに仕分けシステム（ピッキングの場合でも可能）を構築可能 |
アパレルハンガー型（店舗バックヤード向け）
ハンガー上部に貼り付けたARマーカーをカメラが読取り、どこに何があるか認識
- 特長
- 既存のハンガーラックにPPSを設置可能
- カメラが、ハンガー上部に貼ったARマーカーを読み、商品の色とサイズを認識
- ピッキングするアパレル商品を選択すると、プロジェクターで照射をし誰でも簡単に見つけることが可能
- ハンガーラックは、AGVでも搬送可能なので、大型店舗のバックヤードだけでなく、大量のアパレル商品のある配送センターでも活用可能
| 課題 | 解決 |
|---|---|
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指定した商品（品番、サイズ、色）をプロジェクターで照射し、作業者は迷うことなくピッキング作業が可能 取り間違いがあっても、ポカヨケ機能で瞬時にエラー検知をし、警告音と光でお知らせ |
GTP（AGV連動型）
- 特長
- 従来のAGV(自動搬送車）によるGoods To Person(GTP)システムでは、PC画面のピッキング指示を見てから、商品をピッキングしたり、ピッキングした商品のバーコードをスキャンしてPCの画面に出る仕分け指示を見てから作業をしていたので、スピードが遅いこと、目線をそらすことにより取り間違い、入れ間違いが発生していたものを、PPSの指示によりピッキングすべき商品間口をナビゲーション、仕分けする箇所だけにゲートが開く仕組みで生産性向上を実現
- ピッキング棚全体をカバーするレーザーセンサーにより、ピッキングミスをしても瞬時に警告音と赤ライトでエラーをお知らせ、ポカヨケを実現
- ピッキング後に開いたゲートに商品を仕分けるだけの簡単作業でSASが仕分け場所を指示するので検品が不要
- 超短焦点プロジェクタ採用により、作業者が投影の影にならない
| 課題 | 解決 |
|---|---|
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投影された内容に従いピッキングを行い、シャッターが開いた先に投入する一連の流れで、作業者は考えることなく作業ができる為、無駄な動きがなくなり作業効率が上がる |
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AGVが自動搬送する為、作業者の歩くという労力を軽減でき、商品棚覚える必要もない |
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表示器と連動させて、AGVがピッキングステーションに到着すると、どの棚からどの商品を何個ピッキングするかの指示を棚に直接表示することが可能で、誰でも簡単に理解できる仕組み |
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センサーによる作業者の手の位置検知により、 取り間違いがあればポカヨケ機能が発動し、警告音とアラートライトで間違いを検出 |
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