プロジェクションピッキングシステム^®　タイプ別ラインナップ・活用シーン

PPS^®で必要なリールを照射することで、新人でも簡単に位置がわかりピッキングできる。

作業ミスを検知する為、リール面に貼り付けられているバーコードをスキャンすることで検品を実施。ピッキングミスがあれば警告音と光で通知される為、ミスを事前に防止ができる

余ったリールを戻す場所もPPS^®で投影指示されるので間違いを激減

組立指示画像がワークの近くや目の前のボード上に投影されるので、作業者は画像どおりに作業をするだけで簡単、スピーディに作業ができる。ポカヨケ機能を搭載している為、ミスすると警告されるので防ぐことができる

作業者ログ管理が可能

「何がどこにあるか」を画像と文字で示し、且つピッキング数量を直接部品棚に表示されるため、目当ての部品がどこにあるか、何個取るべきか瞬時にわかる ミスすれば警告されるので、正しい作業しない限り次の作業に進むことができない

作業指示を映像投影することで、新人の方でも画像等を見ながら初日から作業ができる 初心者にも簡単なシステムで、作業者の負担も軽減

床面照射型F-PPSでは、天井から床面にピッキング指示や、仕分け指示、商品名、数量などを投影するので、このような場所でもシステム導入が可能 電池不要で自家発電できる無線スイッチやBluetoothバーコードリーダーを使用することで、無線環境下での作業が可能。

映像投影により、パレットや六輪台車上にも直接指示を出すことが可能。

上位システムからモニタリングすることはもちろん、壁面に時間目標、進捗状況などを投影することが可能。

PPSは映像投影型システムな為、専用のレイアウト設定ツールで簡単に切替が可能（99パターン登録可能）。

プロジェクターによる投影なので、担当色を決め複数色で指示を出すことで、複数人数同時作業が可能。

プロジェクター投影により、限られたスペースに仕分けシステム（ピッキングの場合でも可能）を構築可能。

投影された内容に従いピッキングを行い、シャッターが開いた先に投入する一連の流れで、作業者は考えることなく作業ができる為、無駄な動きがなくなり作業効率が上がる。

AGVが自動搬送する為、作業者の歩くという労力を軽減でき、商品棚覚える必要もない。

表示器と連動させて、AGVがピッキングステーションに到着すると、どの棚からどの商品を何個ピッキングするかの指示を棚に直接表示することが可能で、誰でも簡単に理解できる仕組み。

センサーによる作業者の手の位置検知により、 取り間違いがあればポカヨケ機能が発動し、警告音とアラートライトで間違いを検出。

従来、検知したい対象物に複数のセンサやカメラ設置の必要があったが、3Dセンサであれば、上部の取付で初期対応、メンテナンスも簡単。

プロジェクタによる投影と3Dセンサにより、平置き、フローラック等、荷姿・保管形態が統一されていない現場でも柔軟に対応が可能。

コンベヤ等のマテハン設備との組み合わせも可能で、機器との連携で作業効率アップが可能。

大型パネルに表示される作業指示や情報は、作業者にとって見やすく、視認性が高い為、正確な指示を迅速に理解し、作業を効率的に進めることができる。

大型で表示される情報は鮮明で詳細なため、作業者は正確な作業手順や注意事項を確認しやすく、またポカヨケ機能を組み合わせることで、さらに作業過程でのミスを減らすことが可能。

視覚的にわかりやすく、作業指示が直感的に理解できるため、研修期間の短縮に貢献。

のれんの導入によって作業指示や情報の表示範囲が広がることで、作業者は一目で情報を把握することができ、作業効率の向上やミスの削減に貢献。

視覚的にわかりやすく、作業指示が直感的に理解できる為、作業スピードが向上。また次のピッキング先を予告照射する機能もある為、現場に合わせた設定が可能。

のれん効果で視認性が高いのでミスがしにくい環境を構築、さらに赤外線センサーや3Dセンサ等、現場に合わせた最適なポカヨケを導入することで、ミス撲滅に貢献。

「何がどこにあるか」を画像と文字で示し、且つピッキング数量を直接棚に表示も可能で、目当てのものが瞬時にわかる。

既存の棚に画像を投影する仕組みなので、新たなスペース確保や配置換えの必要もない。

必要な部品（商品）の位置に直接指示を投影するため、作業者に考えさせない、探させないが徹底でき、取り間違いを激減。
仮に取り間違いがあっても、ミス検知システムでポカヨケ対応が可能。

PPS^®による作業ナビゲーションで、人の能力と経験に頼る必要がない。結果、新人の方でも誰でも簡単に作業ができるようになるので、属人化解消に効果的。

用紙が不要になり、PPSの指示により確実にミスをすることなく、スムーズに作業できるようになった。

PPS^®により容器内での吸引・吐出位置をわかりやすく指示するため、作業者の負担が軽減された。

作業履歴がきちんと残せるようになり、作業内容のログ管理が可能となった。

分注作業者と確認用の作業者の2名体制で行っていたが、ミスすることなく分注作業が可能になったため、人員削減につながった。