- 取扱品目
- 部品
- 業界
- 組立工場
- 課題
- 教育期間
- 作業方法
- セル生産
- 当社製品
- プロジェクションピッキングシステム®PPS
課題背景
- 多品種少量の生産において、手順のパターンが多いため、教育に時間がかかることが課題であった。
- 生産に伴う多くの部品をセル周辺に置いていたため、スペースを圧迫していた。
導入効果
- 動画、画像、コメントの表示によって手順を覚える必要が無くなり、平均の教育期間が7日間から2日間に短縮できた。
- プロジェクションピッキングシステム®PPSのポカヨケ機能とトルクドライバーの信号を連動することで、部品取り出しのミスとビスの付け忘れを防止することが出来るようになった。
- 機種ごとに棚を入れ替える運用にしたことで、セル周辺の必要スペースが70％カットできた。
ソリューション内容
生産手順の表示とポカヨケ機能を搭載したセル生産支援システム
- プロジェクターとカメラをセットにした作業台と枠を構築。引出型の棚を乗せた台車を枠の後ろからセットする。
- 製造指示書と棚のバーコードを読み込み、棚を照合して作業を開始する。
- プロジェクションピッキングシステム®PPSにより投影された間口から部品を取り出す。
- 間違った引出しを開けると、引き出し側面のARマーカーを認識し棚全体が赤く光りエラー音が鳴り警告される(プロジェクションピッキングシステム®PPSのポカヨケ機能)。
- 上部の表示エリアに作業手順の動画や写真、コメントが大きく表示されるので、これに従い作業を行う。
- ネジ締め工程ではトルクドライバーの電源が入る。プロジェクションピッキングシステム®PPSの指示位置を締付ると、トルクドライバーからの完了信号を受けて、残締付位置数が-1する。
- 表示された手順に従い作業を繰り返すと、一つの機種が完成する。
