PPS・SPS・DPSによるフローズン物流の精度向上と効率化

導入事例の紹介動画

アイオイシステムの各種ソリューションを導入することで、ピッキング作業の精度向上、現場負荷の軽減、視認性の改善を実現

各種ソリューションを導入することで、ピッキング作業の精度向上、現場負荷の軽減、視認性の改善を実現

導入の背景

類似棚における上下段のピッキング間違い（ポカミス）の発生

類似した棚が並ぶエリアにおいて、上下段でのピッキング間違いが発生しやすく、その対策として稼働前に「リスト」と「現物」を一つひとつ見比べる目視検品を行っており、作業者に大きな確認負荷がかかっていました。また、商品配置が頻繁に変わることも管理の難しさを上げていました。

表示器が設置できないショーケースでの作業ロス

特殊な形状のショーケースエリアには物理的な表示器が設置できず、作業者は都度手元のアプリ画面に表示される「棚番」の数字を見て対象商品を探さなければならず、直感的な作業が妨げられていました。

導入の決めて

ポカミスを物理的に防ぐセンサー制御技術（※PPS）

該当箇所を直接光らせることで、作業者がアプリ画面の棚番を見ながら対象を探す必要がなくなり、作業性が大きく向上する点。（※PPS　プロジェクションピッキングシステム®）

表示器が置けない場所でも直接光でナビゲーションできる柔軟性（※SPS）

物理的に表示器を移動させる手間を減らし、照射位置を見ながら柔軟に調整・運用できる点。（※SPS　スポットライトピッキングシステム）

作業者の待機時間を最小化し、出荷精度を最大化する集品管理システム（DPS）

作業者の視認性を向上させ、直感的でスムーズなピッキングを可能にする点。

導入後の効果

ポカミスの撲滅と検品作業の効率化

プロジェクターによる指示とセンサー制御の導入により、類似棚における上下段のピッキング間違いを撲滅しました。また、稼働前にPPSに表示された商品名と商品をチェックするだけで検品ができるようになり、目視確認の負担が劇的に軽減しました。

視認性の劇的向上によるスムーズなピッキング

表示器が設置できなかったショーケースにおいて、該当箇所を直接光でナビゲーションするシステムを構築。作業者が数字の棚番を探す手間がなくなり、直感的かつスムーズなピッキングが可能になりました。

歩行時間と疲労の軽減

定点でのピッキングを可能にし、作業者の待機時間を最小化。ライン全体の効率を維持しながら、作業者の負担を軽減し、出荷精度を最大化させています。