製造機器メーカーC社様

デジタルピッキングシステムとプロジェクションピッキングシステム®PPSを活用し、人命に関わる機能部品の誤組や欠品防止に効果

  • 取扱品目:部品
  • 業界:製造工場
  • 課題:ポカミス防止
  • 作業方法:摘み取り
  • 当社製品:SWシリーズプロジェクションピッキングシステム®PPS

課題背景

重要保安部品の為、人命にかかわる機能部品の誤組や欠品防止のためにシステムを探していた

  • ピッキング遅れやミスが多く発生してしまう
  • ピッキング作業の教育に時間がかかる

導入効果

  1. 作業遅れや誤出庫によるロス工数削減、また教育時間削減にも
  2. 自動車部品のため人命に係る機能部品の誤組や欠品防止の対策につながる
  3. デジタルピッキングシステムにより誰でも間違うことなくピッキング作業が可能となり作業遅れが激減
  4. プロジェクションピッキングシステム®PPSによりピッキングミスの削減、また写真やテキストで注意情報を表示することで、配膳位置の間違いが大幅に減少
  5. リスト不要でピッキング位置を覚える必要がないので作業教育工数が削減され、スタッフの負担も軽減。作業者への教育工数低減2週間 ⇒ 3日 △7日 ≒ 800千円/年
  6. 工務のピッキング遅れや誤出庫などによる組立ラインのロス工数 ⇒ 17分/日×10名 ≒ 2,500千円/年

ソリューション内容

重要保安部品の扱いで、ピッキングや対象部品に合わせてデジタルピッキングシステムとプロジェクションピッキングシステム🄬PPSを使い分け活用

  1. 部品出庫指示票のQRコードをスキャナでスキャンします
  2. 表示器の指示数量分ピッキングし、その後AGVで次の工程場所へ移動させます
  3. 表示器の指示数分ピッキングし、AGVへ部材を配膳します
  4. 部品は位置指定のある作業指示書をプロジェクションピッキングシステム🄬PPSで表示させ、併せてピッキング箇所を照射し、作業者は指示通りに作業を行います
  5. ピッキング完了後、AGVで部材を組付けラインへ移動させます
  6. 組付け作業を行い、その後検査工程へ進みます。検査が完了し、完成品倉庫へ入庫されます